任务2 库存控制策略制定

【任务描述】

库存控制策略是供应链库存管理的核心手段，通过科学方法实现库存的合理调控，在保障供应连续性的同时降低成本损耗。严格来说，库存控制并非单一方法，而是由补货规划、分类管控等具体策略构成的体系。在这个体系中，每种策略针对不同库存特性和业务场景，承担着精准化管控职能，共同形成库存优化的完整闭环。这种系统化的策略应用不仅能减少库存积压与缺货风险，还能提升资源利用效率，支撑供应链高效运转。

本任务的主要工作内容有：

1.了解ABC分类法的原理及分类标准

2.了解掌握定量订货法的关键参数及实施步骤

3.掌握定期订货法的操作流程及适用场景

4.学会根据库存特点选择适配的控制策略

【任务准备】

一、ABC分类法

ABC分类法又称帕累托分析法，由意大利经济学家维尔弗雷多・帕累托于1879年首创。当时，帕累托在研究个人收入的分布状态时，发现少数人的收入占据了全部人口收入的大部分，而多数人的收入仅占一小部分，他将这一关系用图表示出来，即著名的帕累托图。该分析方法的核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，识别出少数起决定作用的关键因素和多数影响较小的次要因素，也就是后来广为人知的“80/20法则”。

后来，这一方法被不断应用于管理的各个方面。1951年，管理学家戴克（H.F.Dickie）将其应用于库存管理，正式命名为ABC法。ABC分类法根据事物在技术或经济方面的主要特征，对库存物资进行分类排队，从而有区别地确定管理方式。因其把被分析的对象分成A、B、C三类，故称为ABC分类法。在库存管理场景下，通过该方法可将库存物资按照重要程度分为特别重要库存（A类物资）、一般重要物资（B类物资）和不重要物资（C类物资）三个等级，进而根据不同类型的物资实施分类管理和控制，以实现资源的优化配置与高效利用。

（一）ABC分类法的依据

ABC分类法基于“‘关键少数’、次要多数”的帕累托原理，通过对库存物资的核心特征进行量化分析，实现差异化管理。

1.价值因素是ABC分类法的核心依据。以物资的年使用价值（年使用量×单位价格）为核心衡量指标，按价值占比划分类别。

**A类物资：**数量占库存总量的5%-15%，但年使用价值占比达60%-80%，是价值高度集中的关键物资；

**B类物资：**数量占比15%-25%，年使用价值占比15%-25%，属于中等价值物资；

**C类物资：**数量占比60%-80%，年使用价值占比5%-15%，为低价值物资。

如：电子厂的高端芯片年使用价值占总库存75%，数量仅占15%，属于A类；普通电阻电容数量占60%，价值占比5%，属于C类。

2.重要性因素是基于物资对生产连续性、订单履约或产品质量的影响程度划分：

A类物资是核心关键物资，缺货会导致生产线停工、订单违约或客户流失（如制药厂的原料药）；

B类物资重要性中等，缺货会影响效率但不致全面停摆（如包装材料）；

C类物资影响较小，缺货可快速替代或延迟交付（如办公用的标签贴纸）。

ABC分类法的本质是“识别关键物资并差异化管理”，数量与价值占比的“标准”只是通用参考框架，而非强制标准。会因企业类型、行业特点、管理需求不同而调整，因此比例不存在“标准答案”，只有“适配方案”。

（二）ABC分类法管理准则

1.A类物资控制方式

在所有库存物资中，A类物资所占的金额比较大，数量比较少。对于管理人员来说，在保障供给的前提下，尽量降低A类物资的库存成本，减少资金占用，提高资金周转率。对A类物资的管理重点是定期盘点，经常检查库存量，一旦库存量下降到预期水平，就及时补货，不允许缺货，也不允许过多的库存积压，所以尽量缩短供应商的订货周期，少量多次订货比较合适。

2.C类物资控制方式

C类物资与A类物资相反，品种数多，所占金额较少。所以对于C类物资可放宽控制，可采用较大的订货批量，留较大的安全库存，较少订货次数，库存时间不需要严格控制，允许适量缺货。如办公用品，劳保用品等。

3.B类物资控制方式

B类物资状况介于A、C类之间。结合定期与定量订货法。设定合理安全库存，覆盖正常需求波动。按固定周期（如每月）盘点库存，结合历史使用数据预测需求，确定补货量。既不像A类重点监控，也不似C类粗放管理。通过平衡库存周转率与缺货风险，保持库存水平稳定，有些品类允许适量缺货。

二、定量订货控制法

定量订货法要求保持存货数量的记录，并在存货量降至一定水准时进行补充。核心参数包括订货点和经济订货批量，适用于需求相对稳定的物资管控。如图6-2-1所示。

（一）定量订货控制法定义

定量订货也称订货点订货，是指当库存量下降到预定的最低库存数量时（订货点），按固定的数量（一般按经济订购量）补充订货的一种库存控制方法。定量订货控制法实施要求存货管理员持续或者经常盘点库存量，保证实际库存数据的准确性。所以在定量订货管理下，需要持续监控库存水平，若数据更新不及时，可能导致补货时机误判（过早或过晚订货），影响控制效果。

（二）订货点及订货批量的确定

定量订货要求对库存物资进行动态盘点，当物资储备量降到规定的订货点时就提出订货，如果储备量高于订货点则不订货。

1.订货点的确定

订货点是定量订货中的库存数量阈值，即预先设定的“补货警戒线”。当物资库存降至该数值时，需立即按固定量启动补货。

其核心作用是精准触发补货信号，避免人工延迟。设定包含补货提前期内的正常消耗量和应对波动的安全库存，既能保证补货期不断货，又简化管理流程，实现库存自动化管理。

订货点的公式为：

订货点（R）=提前期内的平均需求量+安全库存

=（提前期天数×日均需求量）+安全库存

安全库存用于应对需求波动或延迟到货，可根据历史数据或行业经验设定，确保补货期间不缺货。安全库存量的确定在后面的章节中进行阐述。

2.订货批量的确定

在固定的订购点订货，每次定多少量合适？需要考虑库存成本和订货成本的平衡。在年需求一定的情况下，采购批量越大，会导致库存成本增加，采购次数减少，订货成本降低。而减少采购批量，采购频繁，会使库存费用降低，而订货费用增加。

经济订货批量（EOQ）是定量订货中确定最优订货批量的核心方法，旨在平衡订货成本与库存持有成本，实现总库存成本最小化。​

公式为：

EOQ——经济订购批量

D——某物资的年需求量

C——每次订货的订购成本，元/次

H——单位储存成本

例6-1

某制造企业全年需采购A零件，已知年需求量为10000件，单次订货成本为81元/次，单位零件年持有成本为2元/件・年，补货提前期为4天，日均需求量为25件（全年按360天计算），安全库存为80件。请计算该零件的经济订货批量（EOQ）和订货点（R）。​

1.订购点R计算

R=（提前期天数×日均需求量）+安全库存

=4*25+80=180（件）

2.经济订购量EOQ计算

结论：当库存量超过180件的时候不考虑订货，当库存量降低到180件时，就按照经济订货批量900进行订货，补充库存。

（三）定量订货控制法的优缺点

定量订货控制法是通过设定再订货点（R）和固定订货量（Q）实现库存管控的方法，当库存降至再订货点时触发补货。其优缺点综合如下：

1.优点

①库存精准可控，降低资金占用

仅在库存降至再订货点时按固定批量补货，避免盲目囤货，减少无效库存积压。订货量基于经济订货批量（EOQ）计算，能平衡订货成本与持有成本，实现总库存成本优化，节省资金占用。

②流程标准化，操作便捷

再订货点R、订货量Q确定后，流程可高度标准化，适合通过ERP等系统自动触发补货，减少人工干预和决策频率，基层管理人员易于执行。

③响应及时，缺货风险低

再订货点，能应对补货周期内的正常需求波动和轻微延迟，相比定期订货法更灵活，可降低突发缺货导致的生产中断或销售损失。

④适用场景广泛

尤其适合需求稳定、可预测的物料（如标准件、常用耗材），以及单价较高、需严格控制库存成本的物品，通过精准补货实现高效库存周转。

2.缺点

①对不确定性敏感，易受波动影响

若需求骤增、送货延迟，可能还是会断货；若需求骤降又容易造成库存积压。

②订货频率较高，可能增加成本

固定订货量下，若用量变少，可能要频繁下单，增加手续费、运费等成本。

③多品种管理复杂度高

当库存品种繁多时，每种都要设“补货点”，计算订货量，管理起来比较繁琐。难以统筹安排合并采购以降低整体成本。

④依赖实时库存数据

需要持续监控库存水平，若数据更新不及时，可能导致补货时机误判（过早或过晚订货），影响控制效果。

三、定期订货控制法

定期订货法是按固定时间间隔（如每周、每月）组织补货的库存控制方法，核心逻辑是不依赖库存数量触发补货，而是以固定周期为节点，根据盘点时的实际库存与目标库存的差额确定订货量。定期订货系统中，订货间隔期不变，订货量变化。

（一）定期订货控制法定义

定期订货控制法是指按照预先确定的订货间隔期进行补充库存的一种库存量控制方法。定期订货适用以下情况：

定期订货法适用的企业情况定期订货法的固定周期补货特性，使其适用于以下企业场景：

(1) 多品种、低单价物品管理的企业：如零售超市、日用品经销商，这类企业库存品种繁多且单品价值低，定期集中补货可减少订单处理成本，通过合并采购降低运输费用。 (2) 需求有周期性或可预测波动的企业：如季节性商品生产商、节日礼品供应商，固定周期便于结合销售旺季提前备货，且能通过周期调整适配需求淡旺季变化。 (3) 供应链协同性强、盘点效率高的企业：具备定期盘点能力（如每周/每月盘点），且与供应商有稳定合作关系，能确保补货周期和提前期可控，减少突发缺货风险。如图6-2-2所示

（二）订货量及订货周期的确定

在定期订货法中，订货量并非固定值，而是根据订货周期内的预计需求量、安全库存、现有库存、在途库存数据动态计算得出，核心目标是确保下一周期内库存不缺货，同时避免过量积压。

1.订货量的确定

在定期订货法中，最大库存是一个关键控制指标，用于明确每次订货后应达到的库存上限。它直接决定了订货量的计算逻辑，核心作用是确保在“订货周期+提前期”内库存既能满足需求，又不会过度积压，同时避免因频繁波动的需求导致库存过高，降低持有成本。

最大库存公式为：日需求量x（供货周期+订货间隔期）+安全库存

订货量的公式为：最大库存量－现有库存量－已订未交量

例6-2

某便利店每月定期订购A品牌饮料，已知数据如下：日需求量为30瓶，供货周期为5天，订货间隔期为30天，安全库存为200瓶。本次订货时，现有库存量为400瓶，已订未交量为150瓶。请计算该饮料的最大库存量和本次订货量。

计算最大库存量：

最大库存=日需求量×（供货周期+订货间隔期）+安全库存

最大库存=30×（5+30）+200=30×35+200 =1050+200 =1250（瓶）

计算本次订货量:

订货量=最大库存量-现有库存量-已订未交量

订货量=1250-400-150=850-150=700（瓶）

2.订货周期的确定

订货周期是定期订货法的重要参数，直接影响库存成本、服务水平和供应链效率。其确定需结合定量分析与定性因素。

订货周期是两次补货的固定时间间隔（如每周、每月），需实现需求满足与成本最低的平衡，既确保周期内库存不缺货，又通过优化间隔减少订货成本与持有成本。​

订货周期公式为：

T—订货周期

D—某物资的年需求量

C—每次订货的订购成本，元/次

H—单位储存成本

例6-3

某商品年需求量10000件，单次订货成本81元，单位年持有成本2元，请计算该商品的最佳订货周期（全年按360天计算）。​

结论：即最优周期约为33天（可简化为每月订货1次）。

实际上，订货周期也可根据企业具体情况进行调整，如根据日然日历习惯、企业生产周期或供应商供货周期进行调整。

（三）定期订货的优缺点

1.定期订货的优点

定期订货按固定周期集中补货，便于统筹多品类采购，能合并订单降低运输和管理成本。流程与企业计划周期同步，适合库存品种多的场景，通过定期盘点调整库存，减少日常监控压力，操作更简洁高效

2.定期订货的缺点

订货量依赖周期末库存数据，若需求波动大易出现缺货或超储。固定周期难灵活应对突发需求，补货间隔固定可能导致库存积压。需精准预测周期内需求，否则易因预测偏差增加库存成本或影响供应稳定性。​

【任务实施】

任务背景

迅驰电子科技公司主营智能控制器、传感器等电子元器件生产，供应链库存包含核心芯片、通用电阻电容、包装材料等物资。近期因库存结构不合理，高价值芯片频繁缺货导致生产线停工，低价值耗材过度积压占用资金，供应链效率受损。为优化库存管控，公司计划通过科学分类与精准订货策略，平衡供应稳定性与成本效益。现需基于库存数据完成分类、参数计算及策略规划。

已知库存物资基础信息如下：

任务要求

1.能够运用ABC分类法对库存物资进行分类，明确分类依据及管理重点；

2.能够准确计算定量订货法中的订货点和经济订购量（EOQ）；

3.能够完成定期订货法中的最大库存量和单次订货量计算；

4.能够根据物资分类结果，制定差异化的库存控制策略；

5.能够规范填写库存控制相关数据表格，确保信息准确完整。

任务分析

库存控制是电子制造企业供应链高效运转的核心。ABC分类法可通过价值与重要性区分物资优先级，为差异化管理提供依据。定量订货法适合高价值、需求稳定的核心物资，通过订货点与EOQ实现精准补货；定期订货法适用于中低价值、多品种物资，通过固定周期与最大库存控制补货量。本次任务需基于已知库存数据完成分类，针对性计算订货参数，最终形成适配供应链需求的库存策略。

任务操作

任务操作1：

基于表6-2-1数据，完成ABC分类分析，填入表6-2-2中；

任务操作2：

对A类物资采用定量订货法，计算订货点和经济订购量，填入表6-2-3中；

任务操作3：

对B类物资采用定期订货法，计算最大库存量和单次订货量，填入表6-2-4中；

任务操作4：

根据分类结果及计算数据，规划库存控制策略，填入表6-2-5中；

【任务评价】

如表6-2-6所示。

【任务拓展】

远望机械有限公司主营机械零部件生产，近期核心精密零件频繁缺货导致生产线停工，通用标准件过度积压占用资金，库存分类模糊导致管理资源浪费。现有库存管控未区分零件重要性，缺乏针对高价值零件的专项监控机制，补货全凭经验判断。

需完成任务：

1.结合所学库存控制策略知识内容，判断远望公司的库存问题点及给出解决策略。

2.为优化库存周转效率，你认为哪些库存控制策略可以应用到该企业？